MRP output leidt tot verwarring

Zoals eerder vermeld, is een geplande order de som van alle tekorten van een bepaald materiaal of component in een gedefinieerde planningsperiode. De vraag naar dat materiaal of onderdeel komt echter niet alleen van verkooporders en werkorders, maar ook van het voorspellen van de vraag d.m.v. Forecast schema’s en vaste productieschema’s of MPS.  Alle benodigde hoeveelheden (zoals de vraag naar materialen en componenten ook wel wordt genoemd) worden gecombineerd in zo’n Geplande order.

Het is daarom onmogelijk om uit de geplande order precies te bepalen  waar de verschillende behoeften vandaan komen, en wat een dergelijke geplande order precies  zal dekken als deze moet worden omgezet in een “echte” productieorder, of inkooporder, om aan die behoeften of vereisten te voldoen.

Als u als materiaalplanner of koper meer in detail wilt weten waar die behoeften of vereisten vandaan komen, en hoe zo’n geplande order welke behoefte op welk moment met welke hoeveelheid zou kunnen dekken, moet u naar een overzichtsscherm in het ERP-systeem gaan dat die informatie biedt. Zo’n overzichtsscherm wordt meestal Material Planning Window genoemd, waar je artikel voor artikel, materiaal voor materiaal en component voor component kunt analyseren welke orders, van welk type, de vraag hebben veroorzaakt en welke Geplande order dit mogelijk op welk specifiek moment in de tijd zou kunnen dekken.

Die analyse van vraag en dekking wordt vervolgens op dat scherm berekend, door het schermprogramma voor alleen dat specifieke materiaal of component waardoor het vluchtige  informatie is, die verdwijnt zodra het volgende onderdeel of materiaal op het scherm wordt opgeroepen voor dezelfde analyse. Deze analyse en de gedetailleerde resultaten worden niet opgeslagen in de database met standaard MRP, om ze in latere analyses en andere programma’s binnen het ERP-systeem te kunnen gebruiken.

In de tijd van Orlicky was deze manier van werken begrijpelijk. In die tijd werkte een materiaalplanner of inkoper met misschien tussen enkele tientallen en een paar honderd artikelnummers, materialen en componenten en was de hele materiaalplanning gemakkelijk te overzien. Zoals eerder vermeld, waren computer- en opslagcapaciteit beperkt en duur. Bovendien werkten de meeste industriële ondernemingen van die tijd met het idee dat je alles ‘op voorraad’ kon produceren. De aanname was dat wat je had gemaakt op een bepaald moment in de toekomst toch geconsumeerd of verkocht zou worden. Productie op voorraad was de norm en niet verwonderlijk, Orlicky’s MRP-concept ondersteunde dat volledig.