Material planning blijft achter in ontwikkeling
In de afgelopen vier decennia is er zeer weinig theoretische of praktische innovatie zichtbaar geweest met betrekking tot de planning, besturing en het beheer van materialen en materiaalstromen in relatie tot functies in ERP-systemen.
De enige ontwikkeling die ik de afgelopen jaren op dat gebied ben tegengekomen is een concept genaamd ‘Demand Driven Material Requirements Planning’ (DDMRP). Dit houdt in dat kritieke productieartikelen (kritiek in de zin van het vastlopen van het productieproces bij ontbreken ervan), materialen en componenten op voorraad worden gehouden, zodat de productieniveaus kunnen worden gehandhaafd. De inbegrepen MRP-functie verschilt echter niet van elke standaard MRP-functie binnen een ERP-systeem.
Materials Requirements Planning (MRP) is een standaardfunctie in bijna elk ERP systeem en is gebaseerd op het concept en dus de logica van de Amerikaanse theoreticus en IBM-ingenieur Joseph Orlicky[1], die in 1975 een boek over MRP schreef.
Het beschrijft hoe in een industrieel bedrijf de materialen uit de stuklijst (BOM) van de gevraagde producten in klantorders en werkorders per product worden gecontroleerd op beschikbaarheid. Orlicky werkte zijn concept verder uit om de vraag naar materialen en componenten te voorspellen vanuit vaste productieschema’s genaamd Master Production Schedules (MPS). De productieorganisatie voert de voorspellingsschema’s en vaste productieschema’s in het ERP-systeem in en onderhoudt deze periodiek. Een vast productieschema of MPS is dan een schema waarin bepaalde producten altijd in een bepaalde hoeveelheid worden gemaakt, ongeacht of er vraag naar is of niet.
Waar MRP ‘berekent’ dat er materiaaltekorten zullen ontstaan, moet het systeem zogenaamde Planned orders aanmaken. Zo’n geplande order is geen echte werkorder of inkooporder, maar een suggestie om een echte werkorder of inkooporder in het systeem te maken, zodat in theorie de tussenproducten, materialen, componenten en grondstoffen nog steeds beschikbaar zijn of zullen worden om de werkorder van het eindproduct op tijd te verwerken en klantorders op schema te leveren.
Een geplande bestelling bevat een hoeveelheid en het artikelnummer, een nummer waarmee dat artikel moet worden vervaardigd of gekocht en de laatst mogelijke datum waarop het artikel beschikbaar moet zijn om aan de leveringsdatum van de vraag naar het eindproduct te voldoen.
De hoeveelheid in een geplande order vertegenwoordigt dus de som van alle tekorten van het respectieve deel die zich binnen een bepaalde planningsperiode lijken voor te doen, gesommeerd uit alle verkooporders die klaar moeten zijn en/of alle werkorders waarbij men in staat moet zijn om in die planningsperiode met de productie te beginnen, en waarvoor hetzelfde materiaal of component nodig is. Een planningsperiode is een tijdseenheid, bijvoorbeeld een week of een aantal dagen.
Orlicky’s concept was gebaseerd op de mogelijkheden van de technologie in zijn tijd. Computers konden multi-level stuklijsten (BOM’s) verwerken; de rekencapaciteit en de databaseopslagcapaciteit waren echter zeer beperkt en duur. Daarom werd zo’n MRP-run vaak maar één keer per week uitgevoerd en als het een grote database was met berekeningen van veel artikelnummers, kon een run meer dan een dag of nacht duren. Daarom werd deze activiteit vaak in het weekend uitgevoerd.
[1] Orlicky, J. (1994). Orlicky’s material requirements planning. McGraw Hill Professional. (2e editie)